Руководство по контролю качества. Продолжение. Вентиляция и кондиционирование.

4 МОНТАЖ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА

4.1 Общие положения

4.1.1 В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки работ по монтажу систем вентиляции и кондиционирования воздуха в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91*, СНиП 3.05.01-85 и СНиП 3.05.05-84.

4.1.2 До начала монтажных работ генеральным подрядчиком должны быть выполнены следующие работы:

- устройство фундаментов или площадок для установки вентиляторов, кондиционеров, калориферов и другого оборудования;

- возведение вентиляционных камер приточных систем;

- устройство гидроизоляции в местах установки кондиционеров, мокрых фильтров в вентиляционных камерах;

- устройство полов в местах установки вентиляционного оборудования;

- устройство опор для установки крышных вентиляторов;

- подготовка отверстий в стенах, перегородках, перекрытиях, необходимых для прокладки воздуховодов;

- нанесение на стенах помещений вспомогательных отметок, равных проектным отметкам чистого пола плюс 500 мм;

- подготовка монтажных проемов в стенах и перекрытиях для подачи крупногабаритного оборудования и воздуховодов;

- установка в соответствии с рабочей документацией закладных деталей в строительных конструкциях для крепления оборудования и воздуховодов.

4.1.3 Строительные и другие специальные работы в вентиляционных камерах необходимо выполнять в следующей очередности:

- подготовка под полы, устройство фундаментов, оштукатуривание стен и потолков;

- устройство монтажных проемов;

- гидроизоляция перекрытий;

- установка калориферов с обвязкой трубопроводами;

- монтаж вентиляционного оборудования и воздуховодов и электромонтажные работы;

- испытание наливом воды поддона камеры орошения;

- изоляционные работы (тепло- и звукоизоляция);

- отделочные работы;

- устройство чистых полов.

4.1.4 Размеры отверстий для прокладки воздуховодов в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений принимаются в соответствии с данными таблицы 7.1, если другие размеры не предусмотрены проектом.

Таблица 7.1 (СНиП 3.05.01-85, 

4.1.5 В процессе монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха контролю подлежат:

- готовность помещения под монтаж вентиляционных систем (правильность устройства фундаментов, соответствие проекту размеров отверстий для пропуска воздуховодов, готовность строительных работ);

- качество изготовления воздуховодов (материалы, обеспечение продольной и поперечной жесткости, плавность поворотов и переходов воздуховодов, герметичность швов, противокоррозионная защита, теплоизоляция и т.п.);

- качество монтажа регулирующих приспособлений (дросселей-клапанов, шиберов, их доступность для обслуживания, фиксация, плотность закрытия, плавность работы, соблюдение требований акустической защиты);

- правильность установки вентиляционного оборудования и элементов вентиляционных систем (фильтров, вентиляторов, гермоклапанов, клапанов отсекателей давления, калориферов, воздухораспределителей), их доступность для обслуживания, ремонта и осмотра, надежность срабатывания в расчетных условиях или в условиях эксплуатации без обслуживания;

- правильность установки оборудования (центральных и автономных кондиционеров), для кондиционирования воздуха (их обвязка с холодильными машинами, системой холодного и горячего водоснабжения, наличие устройств по очистке фильтров и удалению конденсата, а также по удалению отработанного масла из самоочищающихся фильтров, возможность обслуживания, проведения регламентных работ и замены вышедшего из строя оборудования);

- правильность монтажа холодильных машин (соблюдение правил взрывобезопасности, герметичности, полнота заполнения хладагентами, тепло- и гидроизоляция, надежность работы запорной и регулирующей арматуры, пусковой и защитной аппаратуры, правильность заполнения смазкой, соблюдение заводских условий на монтаж, опробование и пуск);

- полнота и правильность выполнения акустической защиты (устройств камер звукопоглощения, балансировка вентиляторов, наличие мягких вставок, исключение мест завихрения и вибрации, центровка муфт);

- правильность установки и регулировки системы подпора воздуха, запорной и регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, удобство обслуживания, проведения регламентных работ, обеспечение работоспособности при различных условиях;

- надежность обеспечения санитарно-гигиенических условий для обслуживающего персонала, температурно-влажностного режима для сохранности оборудования, приборов и изделий (отсутствие мест забора вредных и ядовитых газов, аэрозолей и паров, исключение мест затекания ядовитых жидкостей и воды, обеспечение плотности закрытия гермоклапанов, люков и дверей, создание комфорта на рабочих местах);

- правильность производства наладочных работ (обеспечение работы вентиляционных систем на всех заданных технологических режимах в соответствии с климатическими условиями, безотказность и слаженность работы приборов, двигателей и оборудования в этих режимах).

4.2 Монтаж воздуховодов

4.2.1 В процессе монтажа и приемки воздуховодов проверке подлежат:

- размеры, форма, толщина листов, качество противокоррозионного покрытия;

- герметичность и правильность выполнения стыков;

- соответствие креплений и расположения воздуховодов проекту.

4.2.2 Воздуховоды изготавливаются из:

- тонколистовой кровельной стали, металлопласта, нержавеющей стали, титана, из листового алюминия и его сплавов круглого или прямоугольного сечения;

- асбестоцементных листов прямоугольного сечения (короба);

- полимерной пленки круглого сечения.

4.2.3 Воздуховоды из тонколистовой кровельной, нержавеющей стали или алюминия и его сплавов должны изготовляться на фальцах или с помощью сварки. Листы толщиной менее 1,5 мм следует сваривать внахлестку, толщиной 1,5 - 2 мм - внахлестку или встык, толщиной свыше 2 мм - встык.

4.2.4 Воздуховоды из листового алюминия и его сплавов толщиной до 1,5 мм следует выполнять на фальцах, толщиной 1,5 - 2 мм - на фальцах или сварке, более 2 мм - на сварке.

4.2.5 Поверхности элементов воздуховодов должны быть гладкими, краска наносится ровными слоями, следы коррозии или ржавчины не допускаются. Окончательная окраска воздуховодов производится после их монтажа.

4.2.6 Воздуховоды, изготовленные из кровельной стали, и соединительные детали должны быть окрашены на предприятии-изготовителе.

Резьба и соприкасающиеся поверхности соединений окраске не подлежат.

4.2.7 Продольные фальцы на воздуховодах диаметром или размером большей стороны 500 мм и более должны быть закреплены в начале и в конце звена сваркой, электрозаклепками или кляммерами. Фальцевые швы должны иметь одинаковую ширину по всей длине шва и быть плотными. Крестообразные соединения фальцев и сварных швов не допускаются.

4.2.8 Соединение участков воздуховодов следует выполнять бесфланцевым способом или на фланцах. Соединения должны быть прочными и герметичными.

4.2.9 Воздуховоды должны монтироваться в соответствии с проектными привязками и отметками. Присоединение воздуховодов к технологическому оборудованию должно производиться после его установки.

4.2.10 Воздуховоды, транспортирующие увлажненный воздух, следует монтировать так, чтобы в нижней части не было продольных швов.

Участки воздуховодов, в которых возможно выпадание росы из воздуха, следует прикладывать с уклоном 0,01 - 0,015 в сторону дренирующих устройств.

4.2.11 Герметичность фланцевых соединений обеспечивается путем установки прокладок и затяжки болтов. Прокладки между фланцами воздуховодов не должны выступать внутрь воздуховодов.

Прокладки должны быть изготовлены из следующих материалов:

- поролона, ленточной пористой или монолитной резины толщиной 4 - 5 мм или полимерного мастичного жгута (ПМЖ) - для воздуховодов, по которым перемещаются воздух, пыль или отходы материалов с температурой до 70 °С, асбестового шнура или асбестового картона - с температурой выше 70 °С;

- кислостойкой резины или кислостойкого прокладочного пластика - для воздуховодов, по которым перемещается воздух с парами кислот.

Для герметизации бесфланцевых соединений воздуховодов следует применять:

- герметизирующую ленту «Герлен» - для воздуховодов, по которым перемещается воздух с температурой до 40 °С;

- мастику «Бутепрол» - для воздуховодов круглого сечения с температурой до 70 °С;

- термоусаживающиеся манжеты или ленты - для воздуховодов круглого сечения с температурой до 60 °С, и другие герметизирующие материалы, согласованные в установленном порядке.

4.2.12 Крепление воздуховодов следует выполнять в соответствии с рабочей документацией.

Крепление горизонтальных металлических неизолированных воздуховодов (хомуты, подвески, опоры и др.) на бесфланцевом соединении следует устанавливать на расстоянии не более 4 м одно от другого при диаметрах воздуховода круглого сечения с размерами большей стороны воздуховода прямоугольного сечения менее 400 мм и на расстоянии не более 3 м одно от другого - при диаметрах воздуховода круглого сечения с размерами большей стороны воздуховода прямоугольного сечения 400 мм и более.

Крепления горизонтальных металлических неизолированных воздуховодов на фланцевом соединении круглого сечения диаметром до 2000 мм или прямоугольного сечения при размерах его большей стороны до 2000 мм включительно следует устанавливать на расстоянии не более 6 м одно от другого. Расстояния между креплениями изолированных металлических воздуховодов любых размеров поперечных сечений, а также неизолированных воздуховодов круглого сечения диаметром более 2000 мм или прямоугольного сечения при размерах его большей стороны более 2000 мм должны назначаться рабочей документацией.

Хомуты должны плотно охватывать металлические воздуховоды. Крепления вертикальных металлических воздуховодов следует устанавливать на расстоянии не более 4 м одно от другого.

Чертежи нетиповых креплений должны входить в комплект рабочей документации.

4.2.13 Крепление вертикальных металлических воздуховодов внутри помещений многоэтажных корпусов с высотой этажа до 4 м следует выполнять в междуэтажных перекрытиях.

4.2.14 Крепление вертикальных металлических воздуховодов внутри помещений с высотой этажа более 4 м и на кровле здания должно назначаться проектом.

4.2.15 Крепление растяжек и подвесок непосредственно к фланцам воздуховода не допускается. Натяжение регулируемых подвесок должно быть равномерным.

Отклонение воздуховодов от вертикали не должно превышать 2 мм на один метр длины воздуховода.

4.2.16 Свободно подвешиваемые воздуховоды должны быть расчалены путем установки двойных подвесок через каждые две одинарные подвески при длине подвески от 0,5 до 1,5 м.

При длине подвесок более 1,5 м двойные подвески следует устанавливать через каждую одинарную подвеску.

4.2.17 Воздуховоды должны быть укреплены так, чтобы их вес не передавался на вентиляционное оборудование.

Воздуховоды, как правило, должны присоединяться к вентиляторам через виброизолирующие гибкие вставки из стеклоткани или другого материала, обеспечивающего гибкость, плотность и долговечность.

Виброизолирующие гибкие вставки следует устанавливать непосредственно перед индивидуальными испытаниями.

4.2.18 При монтаже вертикальных воздуховодов из асбестоцементных коробов крепления следует устанавливать через 3 - 4 м. При монтаже горизонтальных воздуховодов следует устанавливать по два крепления на каждую секцию при муфтовых соединениях и по одному креплению - при раструбных соединениях. Крепления следует выполнять у раструба.

4.2.19 В вертикальных воздуховодах из раструбных коробов верхний короб должен вставляться в раструб нижнего.

Раструбные и муфтовые соединения следует уплотнять жгутами из пеньковой пряди, смоченными в асбестоцементном растворе с добавкой казеинового клея.

Свободное пространство раструба или муфты следует заполнить асбестоцементной мастикой. Места соединения после отвердения мастики должны быть оклеены тканью. Ткань должна плотно прилегать к коробу по всему периметру и должна быть окрашена масляной краской.

4.2.20 Транспортирование и складирование в монтажной зоне асбестоцементных коробов, соединяемых на муфтах, должно производиться в горизонтальном положении, в раструбах - в вертикальном. Фасонные части при перевозке не должны свободно перемещаться, для чего их следует закреплять распорками. При переноске и укладке, погрузке и разгрузке коробов и фасонных частей запрещается бросать их и подвергать ударам.

4.2.21 При изготовлении прямых участков воздуховодов из полимерной пленки допускаются изгибы воздуховодов не более 15°. Для прохода через ограждающие конструкции воздуховод из полимерной пленки должен иметь металлические вставки.

Воздуховоды из полимерной пленки должны подвешиваться на стальных кольцах из проволоки диаметром 3 - 4 мм, расположенных на расстоянии не более 2 м одно от другого. Диаметр колец должен быть не более диаметра воздуховода. Стальные кольца следует крепить с помощью проволоки или пластины с вырезом к несущему тросу (проволоке) диаметром 4 - 5 мм, натянутому вдоль оси воздуховода и закрепленному к конструкциям здания через каждые 20 - 30 м.

Для исключения продольных перемещений воздуховода при его наполнении воздухом полимерную пленку следует натянуть до исчезновения провисов между кольцами.

4.2.22 Гибкие воздуховоды следует применять в соответствии с проектом в качестве фасонных частей сложной геометрической формы, а также для присоединения вентиляционного оборудования, воздухораспределителей, шумоглушителей и других устройств, расположенных в подшивных потолках, камерах.

4.3 Монтаж вентиляторов

4.3.1 В процессе монтажа при внешнем осмотре вентиляторов проверке подлежат:

- техническое состояние вентиляторов и соответствие его проекту (тип, номер, исполнение - левое или правое);

- правильность установки (направление вращения, горизонтальность, центровка по муфтам, надежность крепления);

- выполнение виброизолирующих мероприятий (установка виброизоляторов, мягких вставок, звукоизоляция).

4.3.2 Поверхность кожуха вентилятора не должна иметь вмятин, разрывов и следов коррозии. Положение кожуха относительно оси вращения определяется направлением вращения (правое, левое).

4.3.3 Кожух вентилятора должен быть установлен строго вертикально, а вал центробежного вентилятора - горизонтально. Отклонение вала от горизонтали не должно превышать 1 мм на 1 м.

4.3.4 Вентиляторы радиальные на виброоснованиях и на жестком основании, устанавливаемые на фундаменты, должны закрепляться анкерными болтами.

При установке вентиляторов на пружинные виброизоляторы последние должны иметь равномерную осадку. Виброизоляторы к полу крепить не требуется.

4.3.5 При установке вентиляторов на металлоконструкции виброизоляторы следует крепить к ним. Элементы металлоконструкций, к которым крепятся виброизоляторы, должны совпадать в плане с соответствующими элементами рамы вентиляторного агрегата.

При установке на жесткое основание станина вентилятора должна плотно прилегать к звукоизолирующим прокладкам.

4.3.6 Зазоры между кромкой переднего диска рабочего колеса и кромкой входного патрубка радиального вентилятора как в осевом, так и в радиальном направлении не должны превышать 1 % диаметра рабочего колеса.

Валы радиальных вентиляторов должны быть установлены горизонтально (валы крышных вентиляторов - вертикально), вертикальные стенки кожухов центробежных вентиляторов не должны иметь перекосов и наклона.

Прокладки для составных кожухов вентиляторов следует применять из того же материала, что и прокладки для воздуховодов этой системы.

4.3.7 Электродвигатели должны быть точно выверены с установленными вентиляторами и закреплены. Оси шкивов электродвигателей и вентиляторов при ременной передаче должны быть параллельными, а средние линии шкивов должны совпадать.

Салазки электродвигателей должны быть взаимно параллельны и установлены по уровню. Опорная поверхность салазок должна соприкасаться по всей плоскости с фундаментом.

Соединительные муфты и ременные передачи следует ограждать.

4.3.8 Всасывающее отверстие вентилятора, не присоединенное к воздуховоду, необходимо защищать металлической сеткой с размером ячейки не более 70´70 мм.

4.4 Монтаж кондиционеров

4.4.1 При монтаже кондиционеров, поступающих отдельными секциями, проверке подлежат:

- комплектность оборудования и наличия всех необходимых узлов, агрегатов, секций и отдельных деталей;

- соответствие паспортов и маркировки проекту.

4.4.2 Воздухонагреватели кондиционеров следует собирать на прокладках из листового и шнурового асбеста. Остальные блоки, камеры и узлы кондиционеров должны собираться на прокладках из ленточной резины толщиной 3 - 4 мм, поставляемой в комплекте с оборудованием.

4.4.3 Кондиционеры должны быть установлены горизонтально. Стенки камер и блоков не должны иметь вмятин, перекосов и наклонов.

Лопатки клапанов должны свободно (от руки) поворачиваться. При положении «Закрыто» должна быть обеспечена плотность прилегания лопаток к упорам и между собой.

Опоры блоков камер и узлов кондиционеров должны устанавливаться вертикально.

4.5 Монтаж фильтров и регулирующих приспособлений

4.5.1 При монтаже фильтров проверке подлежат:

- состояние фильтрующих поверхностей;

- качество установки сеток, каркасов и ячеек;

- качество масла;

- зазоры между деталями фильтров и ограждающими конструкциями.

4.5.2 Материал на рамы матерчатых фильтров должен быть хорошо натянут без провисов и морщин, а также плотно прилегать к боковым стенкам. Начес ткани должен быть расположен со стороны поступления воздуха. Крепление ткани без прижимных планок с помощью шурупов и гвоздей не допускается.

4.5.3 Движение сетчатых панелей и мешалок самоочищающихся фильтров должно быть свободным, без заеданий. Валки, между которыми натягиваются сетки (панели), должны быть: верхние - ведущими, а нижние - свободно лежащими на сетках. При правильном направлении вращения нагруженные ветви панелей должны двигаться сверху вниз. Первая (по ходу воздуха) панель должна иметь скорость движения, в два раза превышающую вторую.

4.5.4 Ячейки масляных и зернистых фильтров должны свободно и легко устанавливаться и выниматься из каркаса. Корпус и рама ячеек масляного фильтра должны иметь форму правильного квадрата. Перекос по диагонали допускается не более 5 мм. При установке гофрированных сеток необходимо, чтобы гофры смежных сеток каждой ячейки были перпендикулярны друг другу, а размеры отверстий в сетках должны уменьшаться в направлении движения воздушного потока.

4.5.5 Все зазоры между отдельными деталями фильтров должны быть плотно заделаны, а деревянные детали окрашены масляной краской. При совместной установке масляных фильтров и калориферов должны быть приняты меры, исключающие попадание масла на калорифер.

4.5.6 Качество монтажа регулирующих приспособлений и клапанов должно обеспечивать:

- удобство управления и регулировки;

- плавность хода клапанов и шиберов;

- плотность перекрытия воздуховода в закрытом положении;

- плавную регулировку расхода воздуха;

- бесшумность работы клапанов.

4.5.7 Однотипные приточные и вытяжные отверстия, а также шиберы, дроссели-клапаны и решетки должны быть расположены в пределах данного помещения симметрично, если в проекте не содержится особых указаний. Наружные вентиляционные отверстия должны быть защищены от атмосферных осадков. Регулирующие приспособления, шиберы, задвижки должны легко открываться и закрываться. К ним должен быть обеспечен свободный доступ. Снаружи воздуховодов и камер должны быть устроены приспособления для фиксации положения их рабочего органа. Управление высоко расположенными приспособлениями должно находиться на высоте 1,5 - 1,8 м от уровня пола или площадки.

4.5.8 Герметические клапаны (гермоклапаны), монтируемые на воздуховодах в специальных сооружениях, должны быть надежно закреплены на основаниях, герметично соединены на фланцах с воздуховодами, свободно открываться и закрываться с помощью ручных или электрических приводов. Клапаны избыточного давления и воздушные обратные клапаны должны быть прочно и герметично установлены в строительных конструкциях и выверены по вертикальным и горизонтальным осям.

4.6 Монтаж хладоновых холодильных установок

4.6.1 Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов должен проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций предприятий-изготовителей оборудования, действующих СНиП, правил устройства и безопасной эксплуатации хладоновых холодильных установок, правил пожарной безопасности и указаниями проекта.

4.6.2 При приемке холодильного оборудования в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Особое внимание необходимо обратить на состояние внутренней консервации, которая обеспечивается заполнением оборудования газообразным азотом или парами хладона до избыточного давления 0,02 - 0,05 МПа. При осмотре оборудования наличие избыточного давления азота или хладона определяется по показаниям подключенных мановакууметров, а при их отсутствии - проверяется по шипению выходящего азота или пара хладона при ослаблении болтов на заглушках, при отвинчивании накидных гаек с заглушками или накидных гаек трубопроводных коммуникаций.

Комплектность поставки оборудования определяется путем сопоставления упаковочной ведомости с действительным наличием документации, оборудования, деталей, запасного инструмента и приборов.

4.6.3 Оборудование с истекшим гарантийным сроком может быть допущено к монтажу только после проведения на нем комплекса работ, предусмотренных документацией предприятия-изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т.п.). Результаты проведенных работ должны быть оформлены актом.

4.6.4 Применяемые для хладоновых систем медные трубы не должны иметь вмятин, забоин и других повреждений. Внутри они должны быть сухими и абсолютно чистыми. Отжиг медных труб (по необходимости) проводится при температуре 600 - 650 °С. Осветление трубок после отжига необходимо осуществлять путем прокачки раствора из двухромовокислого аммония (50 г на 1 л воды) и серной кислоты (20 г на 1 л) при температуре 15 - 20 °С в течение 10 - 20 мин. После этого трубы должны быть промыты проточной водой, просушены при температуре 90 - 130 °С и заглушены.

Наружная поверхность стальных хладоновых труб не должна иметь повреждений. Их внутренняя поверхность должна быть тщательно очищена от окалины и других загрязнений и промыта бензином или четыреххлористым углеродом с последующей просушкой и установкой заглушек.

4.6.5 Соединения медных труб между собой выполняют на сварке и пайке. Соединение на пайке осуществляется с помощью муфт. Зазоры между муфтой и трубой не должны превышать 0,5 - 0,8 мм, длина муфты должна быть 2 - 3 диаметра соединяемых труб. Соединение труб с оборудованием и арматурой осуществляется с помощью штуцерно-торцевых или штуцерных соединений с разбортовкой трубы. Перед разбортовкой следует конец трубки спилить и очистить от стружки. Труба разбортовывается под углом 90°. Внутренняя поверхность бортика трубки должна быть ровной, без рисок и вмятин.

4.6.6 Фланцевые и штуцерно-торцевые соединения хладоновых труб должны быть уплотнены прокладками из вулканизированного паронита или фторопласта толщиной 0,5 - 0,6 мм с предварительной пропиткой прокладок глицерином или хладоновым маслом. Допускается совместная установка не более двух прокладок. В случае установки холодильного агрегата на фундаменте плавающего типа на всасывающей и жидкостной линиях должны быть установлены гибкие вставки из армированного шланга, изготовленного из хладономаслостойкой резины. На тонких трубках должны быть установлены упругие компенсаторы.

4.6.7 Смонтированные хладоновые трубопроводы не должны иметь мешков и изломов. Горизонтальные участки всасывающей линии должны прокладываться с уклоном 0,02 по направлению движения хладона.

4.6.8 Трубопроводы должны монтироваться на опорах или подвесках. Предельные отклонения установленных опор от проектных значений не должны превышать в плане ±5 мм и по высоте ±10 мм.

4.6.9 При укладке трубопроводов, которые при работе будут иметь отрицательные температуры, во избежание промерзания опор и строительных конструкций должны устанавливаться деревянные антисептированные прокладки, желательно из бука и равнозначных ему сортов древесины.

4.6.10 Сварные швы трубопроводов должны располагаться на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм, и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.

4.6.11 Фланцевые соединения трубопроводов не должны размещаться в стенах, перекрытиях и других недоступных для ремонта местах.

4.6.12 Контроль качества и приемка работ по монтажу насосов, трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры систем холодоснабжения и охлаждения конденсаторов и компрессоров холодильных машин выполняются в соответствии с требованиями раздела 10 настоящего Руководства.

4.6.13 Манометры для измерения давления хладона должны иметь соответствующую маркировку и быть класса не ниже 2,5. Предел измерения рабочего давления должен находится во второй трети шкалы. Манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению. Все установленные манометры должны иметь пломбы или клеймо поверки. Поверка манометров должна производиться ежегодно. Не допускаются к применению манометры без пломбы или клейма, с просроченным сроком поверки, разбитым стеклом или другими повреждениями, которые могут отразиться на правильности его показаний.

4.6.14 После установки холодильной машины (агрегата) проверяется и, в случае необходимости, восстанавливается центровка валов компрессора и электродвигателя. Регулировка производится установкой тонких металлических прокладок под подошвы электродвигателя.

Объем ревизии компрессора перед пуском определяется указаниями завода-изготовителя, а также сроками и особенностями хранения компрессора. При наличии гарантии завода-изготовителя и при нормальных условиях хранения ревизия компрессора не производится. Если компрессор смонтирован в период до шести месяцев после получения и отсутствует гарантия завода-поставщика, производится неполная ревизия с частичной разборкой и осмотром агрегата. Если компрессор монтируется по истечении шести месяцев хранения и отсутствует заводская гарантия, то компрессор подвергается полной ревизии.

4.7 Испытание холодильных установок

4.7.1 После окончания монтажных работ должны быть выполнены и оформлены актами:

- проверка соответствия смонтированной установки проекту;

- продувка систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды воздухом или азотом;

- индивидуальные испытания оборудования холодильной установки;

- испытание на прочность и герметичность систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды;

- заполнение установки хладоном;

- испытание холодильных машин на холодопроводимость.

4.7.2 Проверка соответствия проекту смонтированной установки сводится к внешнему осмотру холодильной машины и определению дефектов монтажа и отклонений от проекта. Отклонения от проекта должны быть согласованы с проектной организацией.

4.7.3 Продувка агрегатов и системы трубопроводов для очистки от загрязнений и воды производится сжатым воздухом или азотом при давлении 0,6 - 0,8 МПа. В момент резкого удаления специально поставленной заглушки или открытия крана выходящий воздух не должен оставлять частиц грязи или воды на поставленной к выходному патрубку чистой белой поверхности.

4.7.4 Испытания компрессора производятся в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Компрессор обкатывается на холостом ходу и под нагрузкой. Обкатке компрессора на холостом ходу предшествует его ревизия (см. п. 7.6.14.), промывка маслом и заправка маслом. Обкатка на холостом ходу проводится с отсоединенными всасывающим и нагнетательным трубопроводами, в течение 2-х часов. Обкатка под нагрузкой проводится после заправки установки хладагентом. В ходе обкатки на холостом ходу и под нагрузкой компрессор должен работать плавно, без стуков и заеданий, без перегрева подшипников и других частей.

4.7.5 Испытания резервуаров холодоносителя, охлаждающей воды и насосов, а также испытания на прочность и герметичность (плотность) трубопроводов холодоносителя и охлаждающей воды производятся в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего Руководства.

4.7.6 Испытанию на прочность хладоновые трубопроводы подвергаются в случаях, когда их монтаж велся непосредственно на объекте. Величина испытательного давления составляет - давление испытания на плотность согласно требований завода-изготовителя. Время испытания - 5 минут.

4.7.7 Испытание на герметичность хладоновых трубопроводов включает в себя их проверку на плотность, на вакуум и хладоном.

4.7.8 Испытание хладоновых трубопроводов на плотность проводится в течение 18 часов с записью показаний манометра и температуры окружающего воздуха через каждый час. В течение первых 6 часов давление может меняться за счет выравнивания температур внутренней и окружающих сред. В течение последующих 12 часов давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае, должен быть произведен перерасчет. Величина испытательного давления принимается в соответствии с данными завода-изготовителя.

4.7.9 Испытания на прочность и плотность должны проводиться при отключенном компрессоре, приборах контроля и автоматики раздельно по сторонам высокого и низкого давления газообразным сухим воздухом или азотом сточкой росы не более минус 40 °С. В местах отключения должны быть установлены заглушки.

4.7.10 При испытаниях использовать компрессор, входящий в состав холодильной машины (агрегата), для создания давления в системе запрещается.

4.7.11 Неплотности определяются путем обмыливания соединений мыльной пеной с добавкой глицерина и последующего наблюдения за появлением пузырьков в местах неплотностей. После обнаружения и устранения мест утечки необходимо произвести повторное испытание.

4.7.12 Испытание на вакуум рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С. После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 часов. После остановки вакуумного насоса система должна оставаться под вакуумом в течение 18 часов с записью давления через каждый час. В течение первых 6 часов допускается повышение давления не более чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст). В остальное время оно может меняться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.

4.7.13 Испытание хладоном может проводиться до испытания на вакуум или после него. В первом случае система заполняется хладоном до давления 0,1 - 0,2 МПа с последующим повышением давления до испытательного за счет заполнения азотом или воздухом. Этот способ применяется, как правило, тогда когда при испытании используют хладон, марка которого не совпадает с маркой хладона, заправляемого в машину (агрегат). В этом случае разрешается совмещать испытание хладоном с испытанием на плотность. Во втором случае система заполняется хладоном до давления 0,1 - 0,2 МПа. Проверка плотности всех соединений осуществляется с помощью течеискателя.

4.7.14 Заполнение системы хладоном в количестве не более 10 кг производится через заправочный вентиль компрессора. Баллон при этом располагается вентилем вверх. Если емкость системы по хладагенту не более 10 кг, то заправка осуществляется через заправочный вентиль на жидкостном трубопроводе. Баллон при этом располагается вентилем вниз. Учет количества заправленного хладона ведется путем взвешивания баллонов до заправки и после нее.

4.7.15. Соответствие марки хладона в баллоне марке хладона, заправляемого в машину, проверяется по величине давления хладона в баллоне при температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллон должен находиться в данном помещении не менее 6 часов. Зависимость давления хладона от температуры окружающего воздуха проверяется по таблице насыщенных паров.

4.7.16 Заполнение системы хладоном оформляется актом.

4.7.17 Испытания холодильной установки на холодопроизводительность можно производить только при достижении устойчивого теплового режима и выполнении наладочных работ. В процессе испытаний необходимо измерять:

- давление и температуру хладагента на всасывании и нагнетании у компрессора;

- температуру хладагента перед регулирующим вентилем;

- давление конденсации;

- давление кипения;

- температуру охлаждающей воды на входе в конденсатор и выходе из него;

- температуру хладоносителя (рассола) на входе и выходе из испарителя;

- расход хладоносителя;

- расход охлаждающей воды;

- температуру окружающего воздуха;

- электрическую мощность, потребляемую холодильной машиной.

4.7.18 Фактическая (определенная в результате испытаний) холодильная мощность холодильной машины (нетто) должна быть сопоставлена с проектной и не должна быть меньше проектной (каталожной).

Холодильная мощность холодильной машины определяется по формуле:

                                             (7.1)

где     - холодильная мощность нетто машины, кВт;

М_хл     - расход хладоносителя, проходящего через испаритель, кг/с;

с_хл       - удельная массовая теплоемкость хладоносителя, Дж/(кг×К);

t'_хл и t"_хл        - температуры хладоносителя соответственно на входе в испаритель и на выходе из него, °С.

При меньших значениях фактической холодильной мощности машины необходимы ревизия машины и устранение имеющихся в ней неисправностей в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

4.7.19 После проведения испытаний все изолированные и неизолированные трубопроводы холодильной установки должны быть окрашены в соответствии с требованиями нормативных документов.

На всех трубопроводах черной краской должно быть нанесены стрелки, указывающие направление движения рабочих тел.

7.8 Испытание систем вентиляции и кондиционирования воздуха

4.8.1 Завершающей стадией монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха являются их индивидуальные испытания.

К началу индивидуальных испытаний систем следует закончить общестроительные и отделочные работы по вентиляционным камерам и шахтам, а также закончить монтаж и индивидуальные испытания средств обеспечения (электроснабжения, теплохолодоснабжения и др.). При отсутствии электроснабжения вентиляционных установок и кондиционирования воздуха по постоянной схеме подключение электроэнергии по временной схеме и проверку исправности пусковых устройств осуществляет генеральный подрядчик.

4.8.2 Монтажные и строительные организации при индивидуальных испытаниях должны выполнить следующие работы:

- проверить соответствие фактического исполнения систем вентиляции и кондиционирования воздуха проекту (рабочему проекту) и требованиям настоящего раздела;

- проверить на герметичность участки воздуховода, скрываемые строительными конструкциями, методом аэродинамических испытаний по ГОСТ 12.3.018-79, по результатам проверки на герметичность составить акт освидетельствования скрытых работ;

- испытать (обкатать) на холостом ходу вентиляционное оборудование, имеющее привод, клапаны и заслонки, с соблюдением требований, предусмотренных техническими условиями заводов-изготовителей.

Продолжительность обкатки принимается по техническим условиям или паспорту испытываемого оборудования. По результатам испытаний (обкатки) вентиляционного оборудования составляется акт по форме обязательного приложения 22.

4.8.3 При регулировке систем вентиляции и кондиционирования воздуха до проектных параметров с учетом требований ГОСТ 12.4.021-75 следует выполнить:

- испытание вентиляторов при работе их в сети (определение соответствия фактических характеристик паспортным данным: подачи и давления воздуха, частоты вращения и т.д.);

- проверку равномерности прогрева (охлаждения) теплообменных аппаратов и проверку отсутствия выноса влаги через каплеуловители камер орошения;

- испытание и регулировку систем с целью достижения проектных показателей по расходу воздуха в воздуховодах, местных отсосах, по воздухообмену в помещениях и определение в системах подсосов или потерь воздуха, допустимая величина которых через неплотности в воздуховодах и других элементах систем не должна превышать проектных значений в соответствии со СНиП 2.04.05-91*;

- проверку действия вытяжных устройств естественной вентиляции.

На каждую систему вентиляции и кондиционирования воздуха оформляется паспорт в двух экземплярах по форме, приведенной в приложении 23.

4.8.4 Отклонения показателей по расходу воздуха от предусмотренных проектом после регулировки и испытания систем вентиляции и кондиционирования воздуха допускаются:

±10 % - по расходу воздуха, проходящего через воздухораспределительные и воздухоприемные устройства общеобменных установок вентиляции и кондиционирования воздуха при условии обеспечения требуемого подпора (разрежения) воздуха в помещении;

+10 % - по расходу воздуха, удаляемого через местные отсосы и подаваемого через душирующие патрубки.

При комплексном опробовании систем вентиляции и кондиционирования воздуха в состав пусконаладочных работ входят:

- опробование одновременно работающих систем;

- проверка работоспособности систем вентиляции, кондиционирования воздуха и теплохолодоснабжения при проектных режимах работы с определением соответствия фактических параметров проектным; выявление причин, по которым не обеспечиваются проектные режимы работы систем, и принятие мер по их устранению;

- опробование устройств защиты, блокировки, сигнализации и управления оборудования;

- замеры уровней звукового давления в расчетных точках.

Комплексное опробование систем осуществляется по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению наладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и монтажной организацией.